刮刀涂布不同于气刀涂布，气刀涂布是无接触式的仿形涂布，而刮刀涂布是属于接触式的非仿形涂布，即刮刀刀片以一定压力与纸面接触，其涂布效果受到涂料、PET原膜、设备等多种因素影响，由于原材料的质量波动，涂料往往存在颗粒过粗或含有砂砾、结皮等现象，在涂布过程中，这些粗大的颗粒或杂质就会塞在刮刀刃和PET原膜之间，产生“暗线”现象。

 1、胶水

胶水组分

 胶水组分主要包括颜料、胶粘剂、助剂和水以及发色剂、显色剂、增感剂等。

 造成刮痕的原因：（PET硅胶保护膜）

(一) 在分散过程中，由于分散时间或能力不足，或分散剂量不足，容易造成颜料分散不开，分散液中存在较大的颜料团。这种颜料配成的涂料经过刮刀时，颜料团就会卡在刮刀刃处，从而造成刮痕暗线；

(二) 在存储过程中，或配成涂料以后，由于颜料本身分散稳定性较差或由于系统电荷的相互作用，造成粒子之间重新絮聚，或由于涂料受到污染，也会在刮刀处造成“暗线”；

(三) 对于胶粘剂来说，由于存储温度、时间等条件的变化，存在结皮和部分破乳变质现象；

(四) 这些结皮和破乳变质的胶粘剂在涂料中以原体颗粒形式存在，经过刮刀时将产生刮痕；

(五) 涂料中的大部分助剂是以液体形式使用，由于助剂的产品质量有时也存在波动，也会造成刮痕。水作为涂料化工原料的载体，在输送过程中可能有很多杂质(如沙、泥)混入其中，这些杂质在配料或系统刷洗时进入系统也会造成刮痕。

解决方案：（PU保护膜）

(一) 改善涂料分散系统，提升分散效果；

(二) 涂料存储在储罐中开动搅拌，防止重新絮聚发生以及防止涂料结皮；

(三) 加强涂料的筛选；

(四) 在涂料配制、输送、涂布过程中对颜料分散液进行单独过滤后使用，涂料经混合罐配制完成后进入储槽，再经过滤筛进入工作罐；

(五) 涂布站之前，经过旋翼网筛选。涂料由涂布站回流进入缓冲罐之后,再次经 过100μm过滤网筛选。这样经过多重过滤净化的处理基本上可以消除涂料中的粗颗粒和纤维等杂质,减少暗线的产生。

胶水性能

 造成暗线的原因：（PET亚克力保护膜）

(一) 刮刀处产生高剪切导致粘度过大，涂到PET原膜的涂料在流平以前就已经达到凝固点，也会产生暗线；

(二) 若涂料保水性差，涂料中的水分和胶粘剂大量迁移，导致涂层间、涂层与原纸间结合力不足，出现干结的涂层脱落现象。脱落的涂层进入涂布系统就会造成刮痕的产生。

 解决措施：

(一) 控制涂料的流变性；

(二) 涂料的保水性与原纸的吸收性相匹配，选择保水性较好的涂料。

 2、PET原膜

 涂布过程中，除了要求PET原膜均匀度和平整性要好之外，对其纤维结合强度、表面吸收性以及平滑度（或粗糙度）都有较高的要求。

 造成刮痕暗线的原因：

(一) PET原膜的纤维结合强度不足，在施胶压榨和涂布过程中，膜表面的纤维或精点会出现滑落，进入施胶和涂布系统，有些纤维和涂料的胶料或颜料粒子结合形成较大颗粒，当这些颗粒经过刮刀时，会被卡住形成刮痕；

(二) 涂布过程中，涂料吸附量和胶粘剂迁移明显加大，涂料流变性变差，经过刮刀的高剪切后出现膨胀，形成破裂状，并且不能流平，从而形成刮痕。

 解决措施：（锂电池保护膜）

(一) 在原膜制造过程中，从粒子配比、拉伸工艺条件、内部及表面施胶诸多方面进行控制；

(二) 使用阳离子淀粉或湿强剂有助于改进涂布原膜的结合强度；

(三) 浆内施胶剂和表面施胶剂的合理选择使用有助于改进涂布原膜的表面吸收性；

(四) 原膜要保持适当的粗糙度。

 3、设备

 刮刀式涂布机及其附属设备作为实施涂布加工的执行者，其适当的选择至关重要。首先，刮刀的尺寸(厚度、宽度、伸出长度)、刮刀的压力，刮刀的角度(操作角、计量角)、刮刀刃有无外伤等，都会对刮痕的产生有影响。

 造成刮痕的原因：（PET离型膜）

(一) 在涂布过程中刮刀长时间磨损，有时由于刀片所受压力不同造成局部磨损不均；

(二) 背辊长期使用、接触涂料，会造成表面硬化损伤，导致刮痕；

(三) 涂料混合、输送过程受到污染，在涂布过程中，由于环境(可能是局部环境)温度较高，涂料结干在涂布装置上进入系统均会在刮刀涂布过程中产生刮痕。、

解决方案：（醋酸布胶带）

                1.  加强刮刀刃口的清洁和刮刀的定时更换；

                2.      经常检测背辊硬度，如发现硬化,经及时研磨或更换新背辊；

        3.      加强筛选，确保筛选设备处于正常工作状态,并且要定时地清洁检查。

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